由于具有更高的智能性，AMR（自主移動機器人）相較于傳統的自動化設備能夠更好的進行快速部署、柔性應用以及形成數據流閉環(huán)，因此越來越多的企業(yè)在內部物流數字化轉型中采用AMR方案。
今天要分享的案例，就是隆博科技近期在光伏組件制造標桿企業(yè)落成的，柔性AMR自主備料上線解決方案，機器人在無人化管理的情況下，為該工廠實現多點位的備料自主上線。
光伏組件制造商 · 多點備料上線
客戶簡介
客戶是產能排名前十的太陽能組件制造商，專注太陽能光伏產品的研發(fā)、生產和銷售，產品遠銷海外，在數十個國家得到了廣泛的應用。
行業(yè)
光伏組件制造
客戶需求和痛點
優(yōu)化人員利用率
該工廠的運輸作業(yè)需求存在波峰波谷，在上料需求較低的時候，專職搬運的人工處于空閑狀態(tài)，導致整體人效較低。
提升作業(yè)效率
多個點位間的運輸距離長，且往返頻繁，人工易產生疲勞，導致整體的上料效率降低。
不改造現場，滿足多點位上料需求
在不移動任何生產設備，并在人機混場的前提下，自動化設備需要在多個點位間靈活、自主地完成運輸工作。
解決方案
集成料車的AMR+DMS調度管理系統+全局定位解決方案+MES系統對接+智能充電樁
運輸流程
工廠的MES系統自動將任務下發(fā)至DMS調度管理系統，DMS安排空閑AMR行駛至原料暫存區(qū)，并在工作人員的配合下完成裝料，再依次抵達多個生產區(qū)的工作點位卸料，實現光伏備料切片的柔性自主運輸。
項目亮點
系統對接實現智能化管理
工廠的MES管理系統和AMR的DMS調度管理系統進行自動化對接，加速工廠的智能化，減少工廠在任務分配上的人力部署。
1臺AMR可替代2-3人
工廠無需再部署專門的搬運人員，平均1臺AMR就可代替2-3名搬運工人完成備料上線的搬運工作。
